ElmotorEl eje es hueco, con buen rendimiento de disipación de calor y puede promover el peso ligero delmotor.Anteriormente, los ejes de los motores eran en su mayoría macizos, pero debido al uso de ejes de motores, la tensión a menudo se concentraba en la superficie del eje y la tensión en el núcleo era relativamente pequeña. Según las propiedades de flexión y torsión de la mecánica de materiales, la parte interna delmotorEl eje estaba adecuadamente ahuecado y sólo se necesitaba un pequeño diámetro exterior para aumentar la parte externa. El eje hueco puede alcanzar el mismo rendimiento y función que el eje macizo, pero su peso se puede reducir significativamente. Mientras tanto, debido al vaciamiento delmotoreje, el aceite de refrigeración puede entrar en el interior del eje del motor, aumentando el área de disipación de calor y mejorando la eficiencia de disipación de calor. Bajo la tendencia actual de carga rápida de alto voltaje de 800 V, la ventaja de los ejes de motor huecos es mayor. Los métodos de producción actuales para ejes de motores huecos incluyen principalmente el vaciado de ejes sólidos, la soldadura y el conformado integrado, entre los cuales la soldadura y el conformado integrado se utilizan ampliamente en la producción.
El eje hueco soldado se logra principalmente mediante extrusión para lograr un orificio interior escalonado del eje, y luego se mecaniza y suelda para darle forma. Mediante el moldeo por extrusión, los cambios de forma del orificio interior con la estructura del producto y los requisitos de resistencia se conservan tanto como sea posible. Generalmente, el espesor de pared básico del producto se puede diseñar por debajo de 5 mm. Los equipos de soldadura generalmente adoptan soldadura por fricción a tope o soldadura láser. Si se utiliza soldadura por fricción a tope, la posición de la junta a tope generalmente es de aproximadamente 3 mm de saliente de soldadura. Al utilizar soldadura láser, la profundidad de soldadura generalmente está entre 3,5 y 4,5 mm y se puede garantizar que la resistencia de la soldadura sea superior al 80% del sustrato. Algunos proveedores pueden incluso alcanzar más del 90 % de la resistencia del sustrato mediante estrictas medidas de control del proceso. Una vez completada la soldadura del eje hueco, es necesario realizar pruebas ultrasónicas o de rayos X en la microestructura y la calidad de la soldadura del área de soldadura para garantizar la consistencia del producto.
El eje hueco de formación integrado se forja principalmente mediante equipo externo en la pieza en bruto, lo que permite que la parte interna alcance directamente un orificio interior escalonado del eje. En la actualidad, se utiliza principalmente forja radial y forja rotativa, y el equipo se importa principalmente. El forjado radial es típico de los equipos de la empresa FELLS, mientras que el forjado rotativo es típico de los equipos de la empresa GFM. La conformación por forjado radial generalmente se logra usando cuatro o más martillos simétricos a una frecuencia de más de 240 golpes por minuto para lograr una pequeña deformación de la pieza en bruto y la conformación directa de la pieza en bruto de tubo hueco. El conformado por forjado rotatorio es el proceso de disponer uniformemente múltiples cabezas de martillo en la dirección circunferencial del tocho. La cabeza del martillo gira alrededor del eje mientras realiza un forjado radial de alta frecuencia en la pieza de trabajo, reduciendo el tamaño de la sección transversal del tocho y extendiéndose axialmente para obtener la pieza de trabajo. En comparación con los ejes sólidos tradicionales, el costo de fabricación de los ejes huecos formados integrados aumentará aproximadamente un 20%, pero el peso de los ejes de motor generalmente se reducirá entre un 30 y un 35%.
Hora de publicación: 15 de septiembre de 2023
